對錨具組裝件的靜載錨固性能試驗檢測成為控制預應力混凝土質量的關鍵因素之一。那么在靜載錨固性能試驗過程中，影響試驗結果的因素有哪些呢?

　　01屈強比

　　靜載錨固性試驗中，在加載速度一定的情況下，鋼絞線屈強比赿高，其脆性越大，留給鋼絞線發生變形的時間赿少，鋼絞線赿容易在夾片切口處剪斷，導致試驗數據FTu偏小，甚至試驗失敗。因此預應力系統用鋼絞線應在標準規定范圍內選用屈強比較低的。

　　02最大力

　　同批次的鋼絞線，試驗機夾具牙紋不同對鋼絞線產生缺口效應不同，缺口效應越明顯則鋼絞線預應力筋的實際平均極限抗拉力Fpm值越小。標準規定：“如果試樣在夾頭內和距鉗口2倍鋼絞線公稱直徑內斷裂達不到標準性能要求時，試驗無效”，盡管這樣能夠確定有效試驗，但仍然不能測出在鋼絞線不受損傷的情況下的數據，因此要通過改進試驗中的一些細節盡可能接近實際值。

　　金剛砂具有均勻摩擦作用，能有效抑制鋼絞線打滑及夾具產生的缺口效應，但是，若試驗中夾持部位使用的鋁制夾片金剛砂散布不均勻，也會出現鋼絞線夾持不穩定，Fpm偏小，甚至打滑;因此在試驗過程中要注意細節。

　　03鋼絞線取樣

　　在進行靜載錨固性能試驗之前，需取六根與靜載錨固試驗同批次且具有代表性的鋼絞線試件進行母材力學性能試驗，試驗結果必須符合GB/T5224-2014《預應力混凝土用鋼絞線》標準的技術要求。

　　靜載錨固性能試驗用的鋼絞線試樣與提供最大力的鋼絞線宜為同一盤。因為有可能提供最大力的其它盤鋼絞線的最大拉力值大于做靜載錨固性能試驗的一盤，通過靜載錨固效率系數公式就可以發現無形中提高了對錨具錨固性能要求;反之，則可能將不合格預應力組裝件誤判為合格品。

　　在取樣的過程中，還需要注意的是國家有標準明確規定，已受損傷的預應力筋不能用于組裝件試驗。

　　04錨夾具的外形尺寸

　　錨夾具的外形尺寸應符合國相應的技術文件要求、產品不應出現裂紋、錨具的錨孔錐度與夾片外側錐度誤差、夾片內側圓度誤差應符合設計要求。若都能滿足要求，錨具組裝件在預應力受力過程中，其組裝零件之間的內摩擦角達到平衡狀態，而產生良好的自錨能力。

　　如果夾片與錨孔錐度存在差別過大、夾片內側不圓時，在鋼絞線承載時將隨著夾片螺紋咬住鋼絞線發生變形，造成夾片與錨具之間線接觸、夾片與鋼絞線之間形成剪刀狀態，將會導致鋼絞線被剪斷或滑絲，試驗提前結束或失敗。

　　05錨夾具組裝件

　　錨夾具在組裝之前，需用干凈的棉布將夾片、錨具表面的油污和雜物清理干凈;鋼絞線安裝過程中孔位必須一一對應，每根鋼絞線應等長、平行，不打絞;夾片安裝時，兩邊合縫應齊平，不應有剪刀形式，如果夾片兩片形成剪刀模式，在鋼絞線承載時將隨著夾片螺紋咬住鋼絞線發生變形，容易造成鋼絞線被夾片剪斷，提前結束試驗或失敗;嚴重的時候甚至夾片會被彈出，形成安全隱患。

　　06初應力

　　在開展錨具靜載錨固試驗的過程中，應使每根鋼絞線初應力相等，初應力控制在預應力筋公稱抗拉強度的5～10%，一般為10MPa。預加載的初應力高于預應力筋公稱抗拉強度的10%時，將無法保證組裝件試驗結果的真實性;如果多孔錨具中各個鋼絞線之間受力不均衡，整個試驗中出現單根或幾根鋼絞線受力，而不是整個組裝件受力，測出FTu數據偏小，計算出的錨固系數偏小。

　　組裝鋼絞線-錨具時應把夾片對正放穩，夾片間隙必須均勻，采用小穿心千斤頂預緊，預緊順序為：先緊中間孔，周邊孔從下向上依次對稱進行，盡量減小各鋼絞線間應力偏差，使鋼絞線受力基本均勻。由于錨具各孔間距小，操作困難，須用專門的工具敲緊，否則夾片跟進不一、受力不均，易損傷鋼絞線。

　　07張拉過程中預應力筋受力

　　現行標準TB/T 3193-2016《鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件》中取消了預應力筋的效率系數ηp，即忽略了鋼絞線根數的變化對錨固效率系數的影響，但從另一角度講對預應力束受力均勻提出了更高的要求。預應力束越多位移分布越寬，從第一根到最后一根預應力筋進入最佳錨固狀態。若錨固力增長差、位移差越大、預應力束受力不均勻性增大，張拉過程中個別鋼絞線容易提前損壞，甚至破斷，從而會影響錨固效率系數和極限拉力總應變。

　　08張拉過程控制

　　張拉過程中初應力宜為預應力鋼材抗拉強度的5%~10%，按照標準加載至預應力筋抗拉強度Fptk標準值的80%，靜載1h后采用極其緩慢的速度加載。原因在于初始狀態下鋼絞線的長度不勻、受力不均、夾片內縮量不同造成應力差別，此時才開始進入調整階段。若達到80%Fptk持荷時，還以100MPa/min速度控制，就會縮短試驗時間，導致試驗失敗。因此此時應以低于100MPa/min的速度緩慢勻速加載直到破壞，這樣能確保鋼絞線-錨具預應力體系受力趨于均勻，進入最佳工作狀態，才能準確地測出組裝件的靜載錨固效率系數。